以真实需求定义产品，而非概念先行

在澳柯，产品并不是从“卖点”开始设计，而是从真实应用需求出发。

我们始终认为，清晰、准确的产品定位，是一切设计与制造工作的起点。

在产品规划阶段，团队会深入分析不同应用场景下的使用方式、使用频率、负载变化与空间限制，包括办公、商用及多场景设备应用，明确产品真正需要解决的问题。

设计的目标并非堆叠功能，而是在满足使用需求的前提下，保持结构合理、操作直观、维护友好。

实用设计体现在每一个细节之中：

结构是否稳定? 升降是否顺畅？长期使用是否可靠？维护成本是否可控？都是设计阶段必须回答的问题。

通过模块化与平台化的设计策略，澳柯在保证核心性能一致性的同时，实现产品在不同尺寸、结构与应用场景中的灵活延展。

对我们而言，好的设计不是“看起来很先进”，而是在长期使用中持续发挥价值。

澳柯品质管理体系

在AOKE，我们始终坚持一个理念：

品质不是检验出来的，而是通过系统化管理，在每一个环节被“设计”出来的。

基于这一理念，我们建立了一套融合国际质量管理方法与自身制造优势的品质控制体系，从RFQ评估到最终出货，实现全过程可控、可追溯。

从RFQ开始：不仅是报价，更是品质的起点

在AOKE，每一个项目都会从RFQ评审会议开始。

由项目经理、工程师、品质团队及管理层共同参与，我们不仅评估报价，更会进行一轮系统性的“可制造性与品质风险评估”：

• 产品信息是否完整、准确 

• 是否存在设计或工艺风险 

• 是否有更优的成本与品质方案 

在这个阶段，我们会主动向客户提供问题清单、报价以及优化建议。

这意味着：在产品还没有进入生产前，品质控制已经开始。

Kick-off：确保样品不仅能做出来，而且能做好

在项目启动阶段（Kick-off Meeting），团队会对产品进行全面拆解与评估：

• 结构与材料可行性 

• 工艺实现路径 

• 测试与品质标准 

同时，我们会提前识别在材料、生产与测试过程中可能出现的挑战，并提供更具性价比的解决方案。

我们的目标非常明确：样品一次成功，并具备直接进入量产的条件。

Pre-Production：把品质标准系统化建立

在量产前，AOKE通过Pre-Production会议，建立完整的品质控制体系（PSS / QAP）。

这一阶段不仅是准备生产，更是“定义品质”的关键环节：

• 制定产品规格（PSS）与质量控制计划（QAP） 

• 建立生产流程图（Process Flow） 

• 开展PFMEA（潜在失效模式分析），提前预防风险 

• 完善IQC / IPQC / PSI等检验标准 

从这一刻开始，品质不再依赖经验，而是有标准、有体系。

走进车间：自动化与品质控制同步运行

当走进AOKE的生产车间，可以看到一个非常明显的特点——

自动化生产与品质控制是同步设计、同步运行的。

在电机产线上，前段工序从原材料到转子制造，基本由自动化设备完成，减少人为干预，确保产品的一致性与精度。

而在后段工序，除了装配之外，更关键的是检测。

核心差异：关键性能100%全检，而非抽检

在很多制造企业中，品质更多依赖抽检。

但在AOKE，对于关键性能，我们执行的是100%全检机制。

以电机为例，每一台产品都需要完成：

• 转速检测 

• 电流检测 

• 信号检测 

• 波形分析 

只有全部通过，产品才可以进入下一环节。

这代表的不只是严格，而是对一致性的真正控制。

Process Inspection：让问题止步于过程

在生产过程中，我们严格执行IPQC（制程检验）：

每一道工序完成后必须经过检验 

未通过检验的产品不得流入下一工序 

同时，QC团队会完整记录：

• 检验数量 

• 生产数量 

• 不良情况 

• 改善措施 

我们的原则是：问题必须在生产过程中被解决，而不是在最终阶段暴露。

FPA首件确认：确保量产“第一批就是对的”

在新产品首次量产时，AOKE会执行FPA（First Production Approval）流程。

由经验丰富的QC对首批产品（FPS）进行全面检验，并对照：

• PSS / QAP

• 工程图纸 

• PPS样品 

任何偏差都会被记录并优化。

输出结果：

• FPA检验报告 

• 批准样品 

这一步确保量产从第一批开始就是稳定、可控的。

组件终检与总装：标准化与一致性的保障

在进入装配前，所有组件都会进行最终检验，包括：

• 外观 

• 尺寸 

• 功能 

• 安全 

在总装环节，我们执行严格的SOP标准作业，并由QC全程在线监控，确保每一台产品的装配一致性。

PSI出货检验：确保交付与样品一致

在产品出货前，我们执行PSI（Pre-Shipment Inspection），并依据国际AQL标准进行抽样检验。

当至少80%的产品完成包装后，QC会进行随机抽检，并对照：

• 最新PSS / QAP文件 

• 已批准样品 

确保：

• 整批产品质量稳定 

• 客户收到的产品与确认样品一致 
  
  

可追溯体系：让品质管理更透明、更高效

AOKE建立了完整的质量数据记录系统，覆盖：

• 原材料 

• 生产过程 

• 检验记录 
  
  

一旦出现问题，可以快速定位到具体环节并实施改善。

这不仅提高了响应效率，也大幅增强了客户信任。

结语：品质，是AOKE最稳定的竞争力

通过融合国际标准化流程（RFQ / FPA / PSI）与自身自动化制造优势，AOKE实现了：

• 全流程品质控制 

• 关键性能100%验证 

• 数据化可追溯管理

• 稳定可控的交付能力

对AOKE来说，品质不仅是标准，更是一种持续为客户创造价值的能力。

以设备为基础，保障稳定输出

在制造过程中，澳柯持续推进自动化与数字化应用，不断夯实生产基础，提升产品一致性与整体生产稳定性。

自动化的核心价值不仅是效率提升，更是对品质的长期保障。通过不断革新数控加工设备、自动化焊接与标准化装配工位，澳柯有效降低了人工操作差异对关键尺寸、公差控制与结构强度的影响，使产品在不同批次、不同型号下依然保持高度一致的性能表现。

在批量生产与多型号并行制造的复杂场景中，自动化系统能够稳定支撑持续产出。设备的高重复精度与流程的高度标准化，使生产不再依赖个人经验，而是建立在可复制、可验证的制造逻辑之上。

同时，自动化生产也为生产计划与交付管理提供了可靠基础。通过工序节拍的统一、设备协同运行以及数据化管理，澳柯能够在订单结构复杂、交期要求严格的情况下，依然保持生产节奏稳定、质量可控、交付可预期。

值得强调的是，自动化并非替代人，而是让人专注于更有价值的判断与改进。设备承担重复与高精度作业，工程与制造团队则持续优化工艺、提升标准、完善体系，共同推动制造能力的长期进化。

对澳柯而言，自动化是一种制造理念——

让每一次生产都有依据，

让每一次交付都值得信任，

让制造过程更可控，也更可预期。

用测试数据，证明可靠性

在产品进入量产之前，可靠性必须先被验证。

在澳柯，所有产品均需通过系统化、标准化的品质验证流程，只有在测试结果达到既定标准后，才会进入正式生产阶段。

围绕结构强度、升降稳定性、负载能力与使用寿命等核心性能指标，澳柯建立了多维度测试体系，对产品进行全面评估。

测试并非单一项目的合格判断，而是对产品在真实使用场景中的长期表现进行验证。

通过寿命测试、最大负载测试、稳定性测试以及极限工况验证，我们模拟产品在长期、高频、复杂环境下的使用状态，持续运行、反复加载，以检验其可靠性与安全冗余能力。

测试关注的不仅是“是否可用”，更重要的是在边界条件下，产品是否依然保持稳定、安全和可控。

所有测试数据都会被完整记录，并反馈至设计与制造环节。工程团队将基于测试结果，对结构方案、关键部件选型及工艺路径进行持续优化，使产品在下一轮迭代中具备更高的稳定性与耐用性。

在澳柯，品质验证从不是一次性的流程节点，而是一套持续运转的闭环机制。

以长期协同，保障交付与品质

随着业务的不断拓展，澳柯逐步在多个国家和地区设立子公司与业务节点，构建覆盖主要市场的全球化运营体系。

通过本地化团队与区域协同机制，澳柯能够更贴近客户市场，缩短沟通链路，提升需求响应速度。

面对区域性需求波动、物流不确定性或项目周期压力，多节点协同能够有效分散风险，保障客户供应的连续性与可预期性。

对于客户而言，这不仅意味着更快的响应，更代表着长期合作中的稳定与安心。

无论订单规模、产品配置或交付节奏如何变化，澳柯始终致力于以稳定的制造与全球协同能力，支撑客户业务的持续发展。

服务，是产品生命周期的一部分

在澳柯，我们始终将服务纳入产品生命周期管理体系之中。

围绕产品的长期稳定使用，澳柯建立了清晰、透明的质保与服务机制。作为行业内率先提出立柱终身质保的品牌，我们以长期使用为前提，对立柱结构给予更高标准的保障承诺；同时，对其余关键部件实施分级质保体系。

在项目与应用层面，澳柯不仅提供标准化售后支持，更注重技术协助与问题分析。通过对实际使用场景的深入理解，服务团队能够协助客户快速定位问题、提供解决方案，帮助降低维护成本与长期运营风险。

同时通过持续的服务反馈机制，售后数据与使用信息将被系统性回传至研发与制造体系，用于优化产品结构设计、关键部件选型与质量控制标准，形成完整的闭环改进路径。

在澳柯看来，

真正可靠的产品，

不仅要在出厂时表现稳定，

更要在多年使用中，始终值得信任。